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处理汽车钣金喷涂废气东莞紫科等离子UV光解净化设备 汽车制造厂废气治理

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一、汽车制造涂装和汽车维修

(一)行业基本情况

汽车制造的车身涂装工艺,因普遍采用溶剂性涂料,喷漆、烘干过程产生大量有机污染物和漆雾,塑料件加工涂漆也有有机物排放。每辆轿车消耗35-40kg涂料,涂料中有机溶剂含量一般达60-80%以上,这些溶剂最终通过通风系统排放到环境中,即使湿法去除喷雾时裹带少量有机溶剂,但由于溶剂在水中溶解度低,大部分有机溶剂会从废水中挥发到空气中。客车和载货汽车制造单车涂料的使用量与轿车相比有差距。

20世纪90年代以后,随着环境保护要求逐年提高,工业发达国家颁布法规责令汽车喷涂空气污染物限期达标排放。为减少污染物的排放,汽车制造公司一方面选用更优质低污染的新型涂装材料;另一方面依靠技术进步、完善工艺、强化管理,提高涂料的利用率以及采用先进的末端挥发性有机污染物处理技术。在欧美等汽车工业发达国家,一些大的汽车公司在20世纪90年代的新建涂装线已实现了符合环保要求的汽车车身涂装工艺。

因此,根据广州“十一五”时期产业发展规划和广州市汽车行业实际技术水平,从环境保护角度考虑,控制该行业的有机污染物排放十分必要。

(二)工艺描述与污染物排放

⑴汽车制造涂装工艺描述

汽车车身涂层工艺主要包括底漆、中涂和面漆以及最后的烘干工艺。

涂装前处理。为提高涂层对底材的附着力和耐腐蚀性,汽车的金属制件在涂漆前都进行脱脂(除油)和磷化处理。主要产生水污染物。

底涂:轿车基本采用电泳漆涂装。目前90%以上车身防护都是采用阴极电泳涂装底漆工艺,并为适应环保、节能的要求,开发出了无铅、锡的阴极电泳材料,VOCs含量低和低温固化型阴极电泳材料。该部分VOCs产量相对较少。

中涂和面涂喷漆:喷漆方式有区别,自动静电喷涂法和人工喷涂相比,具有涂膜装饰好、质量稳定、涂料利用率高、使用方便、生产效率高、一次喷涂较厚(30~40μm)等优点。为了达到良好的喷涂效果,喷漆室必须进行强制通风,以排出漆雾和VOCs。通风量是根据喷漆工艺技术、涂料种类(如固体份、溶剂含量)和涂装线速度等因素设计的,通常达到几十万到上百万m3/h(手工喷漆、自动静电涂装,垂直截面风速分别为0.45~0.5、0.25~0.3m/s,所以一个简单的12m长的大客车的喷漆室排风量约为15×5.5×0.45×3600=133650m3/h)。喷漆是产生VOCs的最主要工艺,也是当前VOC治理的薄弱环节,应重点控制。

在车用涂料方面,由于环境保护的要求,车用涂料在近10年中已逐步采用高固体份、水性化和粉末化的涂料来代替传统的有机溶剂型涂料。但从总体上看,我国汽车制造业涂装技术水平比较低,对环境造成的污染较大。

⑵汽车维修喷漆和补漆工艺描述

汽车维修喷漆和补漆工艺主要为漆前表面处理、补灰、喷漆和补漆、烘干。

漆前表面处理:主要是清理补漆部位,基本上不产生VOCs。

补灰:原料为原子灰和原子灰固化剂。原子灰中含苯乙烯,原子灰固化剂本身为挥发性有机物。但因补灰的原料消耗相对较少,只会产生少量VOCS。

喷漆、补漆和烘干与5。6。2。1中描述的工艺相似。但补漆通常是在车身上的小面积作业,涂料用量远远少于新车的喷涂,且多采用红外灯局部照射加热烘干。

(三)污染物来源

有机气态污染物主要产生于:电泳底漆、中涂和面漆的喷涂及烘干过程和塑料件加工的涂漆工序。在中涂和面漆喷漆过程中,大约80-90%的VOCs是在喷漆室和流平室排放,20-10%的VOCs随车身涂膜在烘干室中排放。涂装废气的特点是:大风量,中低浓度。

(四)控制要求

汽车制造喷涂:

⑴喷漆室必须进行强制通风,排出的漆雾一般采用水雾去除,有机废气一般应安装净化装置,高空排放。

⑵烘干室要密闭通风,排出的气体经过催化燃烧或者蓄热燃烧后排放。

⑶有机溶剂、涂料等可能挥发有机物的物料要密闭储存。

⑷喷漆、烘干车间边界外无明显异味。

汽车维修喷涂:

⑴喷漆烤漆作业的环境必须密闭,禁止在露天或者不具备密闭排气系统的车间进行作业。

⑵喷漆烤漆车间密闭排出的漆雾要去除,有机废气要经过活性炭或者水帘洗浴,活性炭要定期进行更换,并具备完善的更换记录。

⑶喷漆后的车辆要经过烤漆过程进行干燥,禁止阴干。

⑷涂料、有机溶剂要密闭存放,防止挥发。

⑸喷漆烤漆车间边界外无明显异味。


二、汽车制造及汽车维修行业废气处理工艺:

汽车制造及汽车维修行业废气→预处理设备(根据具体项目及废气源实际工况,可能涉及到粉尘去除、水气分离、高温降温处理、油膏油脂去除、酸碱水雾去除等相应的预处理措施)→等离子UV光解除臭废气净化器→高排

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